Narzędzia do cięcia płytek – przecinarki, piły i otwornice do glazury

Idealne dopasowanie płytek to podstawa ich prawidłowego i estetycznego ułożenia. Dlatego niezwykle istotna jest precyzja cięcia kafelków. Taką dokładność zapewnią tylko narzędzia elektryczne z dobrze dopasowanym osprzętem (odpowiednio dobraną i ostrą tarczą). Dzięki nim można wykonać nawet najbardziej wymagające cięcie proste lub fazowanie różnych materiałów (cięcie krawędzi płytki pod kątem).

Maszyny do cięcia glazury (przecinarki elektryczne do płytek) mają koło tnące, które pozwala wykonać nacięcia. Dzięki temu można bezpiecznie przełamać taką płytkę lub przeciąć ją całkowicie. Przecinarki, w zależności od swojej konstrukcji, tną na sucho lub mokro (metoda na mokro ogranicza ilość pyłu powstającego w trakcie cięcia). Prostota obsługi sprawia, że urządzenia tego typu, przy zachowaniu ostrożności, mogą być wykorzystywane również przez osoby, które nie mają doświadczenia w obróbce glazury.

Akcesoria ręczne stanowią zazwyczaj uzupełnienie elektronarzędzi. Niektóre materiały (gres, marmur) są niezwykle twarde, a ręczne cięcie dużej ilości takich płytek opóźnia postęp prac i jest bardzo męczące. Warto więc w tym celu wykorzystywać elektronarzędzia, natomiast ręczne maszynki do cięcia płytek pozostawić do glazury szkliwionej i nieszkliwionej, która znacznie łatwiej poddaje się obróbce.

Przecinarka ręczna do płytek (gilotyna) to poręczny, lekki i niewymagający zasilania przyrząd do cięcia. Ma ostrza, blat oraz praktyczny łamacz o regulowanej sile nacisku (zazwyczaj do kilkuset kilogramów), zaprojektowany do cięcia twardych materiałów. Maszynki do glazury mają różne wymiary (od 40 do 155 cm długości cięcia), więc duże rozmiary płytek nie są problemem.

Wybór tarczy zależy od rodzaju materiału i sposobu docinania (cięcie płytek na mokro lub na sucho). Najtwardsze materiały wymagają zastosowania różnych tarcz diamentowych dopasowanych do twardości i grubości płytki. Tarcza z obrzeżem ciągłym poradzi sobie z gresem o grubości do 25 mm. Granit, beton, terakota, marmur, łupki i inne twarde powierzchnie wymagają wzmocnionych tarcz diamentowych.

W tym celu zazwyczaj wykorzystywana jest tarcza ciągła, czyli taka, której krawędź jest gładka (nie ma ząbków). Używana jest najczęściej do cięcia bardzo twardych materiałów, ale sprawdza się również do cięcia gresu, podobnie jak tarcza segmentowa. Ta ostatnia ma specjalne nacięcia (szczeliny), które zwiększają jej stabilność (mniejsze drgania) i ułatwiają cięcie.

Układanie płytek na większej powierzchni często wiąże się z napotykaniem przeszkód technicznych, które wymagają specyficznego docięcia płytki lub wykonania w niej otworu. Mowa o różnych przyłączach i wyprowadzeniach ze ścian oraz podłóg, konieczności umieszczenia włączników światła, gniazdek elektrycznych itp.

Wiercenie otworów wymaga zastosowania dobrej jakości, ostrych narzędzi, aby uniknąć pęknięcia lub innego uszkodzenia płytki. Pojedyncze diamentowe wiertła odpowiedniej średnicy pozwalają bezpiecznie wykonać otwór, podobnie jak koronki diamentowe do wiercenia na mokro. Zapobiegają przy okazji powstawaniu nadmiernej ilości kurzu. Dobierz wiertło do rodzaju materiału i wykonywanej czynności.

• Wiertła zwykłe (dwie krawędzie tnące) lub SDS (cztery krawędzie tnące) – do gresu i płytek nieszkliwionych.

• Wiertła piórowe (łopatkowe) – do przewiercania płytek (w ostateczności można je zastąpić wiertłem do metalu).

Podczas wiercenia otworu w dowolnej płytce ryzyko pęknięcia jest duże, więc warto je zminimalizować, właściwie się przygotowując i dobierając odpowiednie narzędzia.

Głównym zadaniem przy wierceniu otworu w glazurze jest zminimalizowanie ryzyka uszkodzenia płytki.

• Zaznacz miejsce wykonania otworu.

• Punktakiem (lub rysikiem do cięcia płytek) wybij lub zarysuj delikatnie wierzchnią warstwę płytki, żeby wiertło nie ślizgało się po powierzchni.

• Średnica musi odpowiadać średnicy kołka umieszczanego w otworze.

• Jeżeli przewiercasz gres, użyj wiertła z koroną diamentową (otwornica do glazury). Co pewien czas przerwij wiercenie i zanurz koronę w zimnej wodzie. Jeśli nie będzie odpowiednio chłodzona, szybko ulegnie zniszczeniu.

• Powierzchnię płytki przewierć bez udaru! Po przewierceniu możesz założyć wiertło do betonu (jeżeli jest taka potrzeba) i kontynuować wykonywanie otworu w ścianie z użyciem udaru, uważając, aby drgania nie uszkodziły krawędzi płytki.

Jakość wykonanych cięć i otworów w dużym stopniu decyduje o wyglądzie całej kompozycji płytek ułożonych na wybranej powierzchni. Dbałość o szczegóły (fazowanie płytek lub łączenie ich przy pomocy listwy maskującej) oraz odpowiednie rozplanowanie materiału na powierzchni pozwalają uzyskać estetyczny i schludny efekt.

Bardzo gładką krawędź można uzyskać, docinając na morko płytkę tarczą diamentową. Woda niweluje drgania i nie pozwala na powstawanie odprysków. W ten sposób można podzielić płytkę na mniejsze części lub dociąć ją do pożądanego kształtu. Tarcza do cięcia płytek powinna być odpowiednio dobrana i ostra. Ręczna przecinarka do glazury również poradzi sobie z większością rodzajów płytek.

Służy nadaniu estetycznej, gładkiej formy w miejscu styku dwóch płaszczyzn. Najbardziej widocznymi i jednocześnie jednymi z trudniejszych miejsc są zewnętrzne narożniki danej powierzchni. Stosowane sposoby ich obróbki obejmują trzy rodzaje łączeń:

• maskowanie narożnika przy pomocy listwy aluminiowej lub z tworzywa – sposób stosowany dawniej, obecnie zastępowany innymi metodami,

• przykrycie narożnika przy pomocy jednej płytki nachodzącej na drugą – sposób w miarę estetyczny, ale tylko, gdy cała płytka ma jednolity kolor (barwiona w masie),

• szlifowanie krawędzi pod odpowiednim kątem – zapewnia bardzo dobry efekt estetyczny oraz pozwala zastosować fugę o minimalnej szerokości (ok. 1 mm).

Narzędzia użyte do szlifowania krawędzi obejmują zazwyczaj:

• elektronarzędzia do cięcia płytek pod kątem na mokro z możliwością ustawienia kąta prowadnicy,

• szlifierki kątowe z odpowiednio dobraną tarczą do cięcia danego materiału (gresu, kamienia),

• szlifowanie przy pomocy padów diamentowych (stosowane w przypadku okładzin kamiennych).

W przypadku ceramiki, kamienia i gresu pojęcie fazowania jest używane zamiennie ze szlifowaniem. Inaczej ma się rzecz w przypadku obróbki powierzchni lustrzanych, gdzie szlifowanie może oznaczać docięcie krawędzi pod odpowiednim kątem, natomiast fazowanie takich powierzchni jest dekoracyjnym wykończeniem lustra, które sprawia, że światło załamuje się na jego tafli pod innym kątem.

Łączenie skrajnie odmiennych kształtów wymaga dużej dokładności. To odważny zabieg, który daje czasem spektakularne efekty oraz pozwala m.in. na oryginalne przejście – stopienie wizualne ściany z podłogą lub innych dwóch płaszczyzn. „Wklejając" heksagonalne albo prostokątne płytki w podłogę wyłożoną gresem o odmiennym kształcie i kolorystyce, można uzyskać nowoczesny, niepowtarzalny i bardzo oryginalny wygląd.

Jednak nie wszystkie płytki dobrze się sprawdzają w tej roli. Niektóre nawet niezbyt dobrze znoszą przycinanie ze względu na utratę zamkniętej formy, którą tworzą jako całość. Tak się dzieje w przypadku płytek o wyjątkowym kształcie (trójkąty, romby) lub fazowanych, np. imitujących kafle spotykane dawniej na piecach. Jeżeli kształt powierzchni wymagałby cięcia płytek tego rodzaju, w takiej sytuacji pomyśl o zastąpieniu ich np. mozaiką dającą również oryginalny efekt, ale bez konieczności docinania.

Jakie wiertło do płytek ceramicznych i gresowych wybrać?

Do gresu najczęściej używane jest typowe wiertło diamentowe z koronką lub bez niej. Ten typ wiertła stanowi bezpieczny wybór dla większości rodzajów płytek.

Jaka tarcza diamentowa do szlifowania i fazowania płytek jest najlepsza?

W wielu przypadkach wystarczająca okazuje się tarcza uniwersalna, choć przy intensywnej pracy szybciej się zużywa niż tarcze dedykowane konkretnym zastosowaniom. Tarcze do cięcia (~3 mm) są zawsze cieńsze niż te do szlifowania (~6 mm).

Jaka tarcza do cięcia płytek na mokro i sucho jest optymalna?

Tarcze do suchego cięcia są bardziej odporne na wysokie temperatury. Ich wadą jest jednak bardzo wysoka cena, dlatego bardziej korzystna jest praca z urządzeniem chłodzonym wodą, które używa tarcz o mniejszej odporności. Najbardziej uniwersalnym rozwiązaniem są tarcze do cięcia w obydwu wariantach (na sucho i mokro).